Avant de prendre place dans nos dressings, nos jeans subissent une batterie d’étapes de fabrication, allant de la récolte du coton à l’assemblage des morceaux de tissu.
Il est loin le temps des cow-boys avec leurs jeans à l’ancienne ! En 150 ans d’existence, la toile denim a pris du galon. Maintenant, on la produit à grande échelle pour le plus grand bonheur des mordus de brut. Oui, mais comment sont fabriqués nos jeans ?
Quand ils créent une nouvelle collection, les professionnels du jean imaginent des designs inédits. Dès qu’un dessin est validé, on réalise un prototype. Si le résultat est à la hauteur des espérances, on peut alors lancer la production. Entre le tissage, la teinture brute, la couture, les délavages et les effets used, on se doute bien que le processus n’est pas simple. Voici les étapes de fabrication d’un jean, de la récolte du coton jusqu’à notre armoire !
Étape n°1 : la récolte dans les champs de coton
Tout démarre dans les champs de coton, car il faut près de 600 grammes de coton rien que pour produire un seul jean ! La cueillette se fait soit manuellement (et c’est crevant), soit mécaniquement avec une récolteuse de coton. Cette dernière peut ramasser en cinq minutes ce qu’un ouvrier peut faire en une journée. Inconvénient : l’option machine requiert un tri méticuleux après la cueillette.
Le coton est ensuite compacté pour être transporté, puis placé sur des tapis mécaniques. Ces appareils vintage débarrassent le coton des résidus indésirables tels que les feuilles et les racines, pour obtenir une matière pressée et bien blanche. On peut alors passer à l’étape du condensateur. Une fois le coton mélangé et sa texture homogénéisée, il est soufflé dans une machine jusqu’à l’obtention d’une fibre régulière sans aucune impureté.
Étape n° 2 : le peignage pour créer le fil de coton
Vient ensuite le moment du peignage, autrement dit la fabrication du fil, à partir des fibres de coton. On peigne littéralement ces dernières afin d’ôter tous les noeuds, tout en assemblant les fibres entre elles. A ce stade, on a un fil très épais ressemblant presque à de la corde. A noter que 20 grammes de fibres suffisent pour produire un kilomètre de fil !
Lorsque notre fil de coton est bien homogène, il peut passer à la teinture, le plus souvent indigo.
Étape n° 3 : la teinture indigo
Les fils de coton sont disposés les uns à la suite des autres sur des rouleaux industriels que l’on trempe dans une teinture indigo, donnant sa couleur si caractéristique au jean brut. Au départ, la teinte apparaît jaune mais elle devient bleue, comme par magie, au contact de l’oxygène. On laisse sécher le coton coloré avant de passer au tissage.
Étape n°4 : le coton devient denim
Place au métier à tisser, où l’on va enfin créer la toile du jean. Le terme denim est un dérivé de de Nîmes, ville où a été développée la technique de tissage appelée serge. Pour cette méthode, on utilise un fil blanc pour trois indigos, le tout formant une armure, autrement dit un maillage spécifique. Le fil blanc a pour rôle d’atténuer l’aspect uniforme de la toile bleue. C’est ce qui lui donne son charme et ses petites irrégularités, très authentiques ! Et c’est aussi grâce à lui que l’envers de notre jean apparaît si clair.
Étape n°5 : la découpe du tissu
Lors de cette phase, les laizes de toile (les bandes) sont posées à plat. On y découpe les différents morceaux qui vont composer notre jean en suivant le patron du modèle. En général, il y a une dizaine de pièces de tissu par pantalon.
Petit à petit, on voit notre jean prendre forme.
Étape n°6 : la couture
Quand les pans de tissu sont prêts à être assemblés, on les coud les uns aux autres, toujours en suivant le patron. • On s’occupe d’abord de l’avant, notamment des poches et fonds de poches, ainsi que des zips, qu’on positionne à l’aide d’une machine spécifique, dite à plâtre, et on coud avec une machine à double aiguille. • Après, on se charge de l’arrière du jean, en particulier la couture centrale réalisée, elle aussi, avec la machine à double aiguille. • On vient ensuite assembler les pièces d’étoffe au niveau de l’entrejambe, en prenant soin de surfiler les extrémités pour les empêcher de s’effilocher. • On peut alors poser la ceinture, avec ses passants, et ajouter les finitions qui font un jean de qualité. C’est à ce moment-là de la confection qu’on pose tous les boutons et les rivets du jean, ces petits détails métalliques souvent cuivrés. Après ça, le jean est généralement repassé sur l’endroit et sur l’envers, en partie pour aplatir les coutures.
Étape n°7 : les effets sur la toile
Usure par abrasion, patine, délavage, patchs… tous ces effets qui rendent nos jeans si spéciaux demandent pas mal de boulot. Pour y arriver, les jeans sont installés sur des machines en forme de jambes, où de l’air est propulsé pour tendre la fibre. On peut ainsi la travailler plus facilement, avant d’accrocher le jean pour fignoler les détails.
Étape n°8 : le lavage du jean
À l’issue de ce processus, on lave le jean pour retendre la fibre qui a été mise à rude épreuve. Mais il en faut plus pour abîmer un bon denim !
